美國質(zhì)量管理學家約瑟夫·朱蘭博士指出:”21世紀是質(zhì)量的世紀，質(zhì)量是和平占領市場有效的wu器。”如今，質(zhì)量已成為現(xiàn)代企業(yè)獲取有利競爭地位、建立長遠發(fā)展、確?；鶚I(yè)常青的重要因素。
作為質(zhì)量體系的重要組成部份，供應商質(zhì)量管控體系擔負著從源頭對影響產(chǎn)品品質(zhì)的各種因素進行控制的重要重任。只有加強供應商質(zhì)量管理，有效的保證來料質(zhì)量，產(chǎn)品質(zhì)量才有根本的保障。
杭州藍芯科技有限公司基于機器人行業(yè)中小企業(yè)供應商質(zhì)量管理現(xiàn)狀分析，運用質(zhì)量管理和供應商管理的相關理論和方法，結(jié)合藍芯科技的發(fā)展階段和特點，構建出“供應商質(zhì)量控制248模型”（圖1），提出了一系列供應商來料質(zhì)量控制的措施和要求。
圖1：藍芯科技供應商質(zhì)量控制”248“模型
一、“248”模型概述：
1.“2”條主線：供應商來料質(zhì)量控制圍繞兩條主線管理，即產(chǎn)品線和供方管理線；
2.“4”個階段：產(chǎn)品管理線分為選型、樣件確認、小批驗證和批量供貨四個階段；
3.“8”個過程：選型、確認、檢驗、調(diào)查評價、供方準入、監(jiān)測改進、績效考核、變更管理等八個主要過程。
二、各主要過程控制措施和要求：
機器人企業(yè)普遍重視研發(fā)管理，供應商質(zhì)量管控方面是大部分機器人企業(yè)的薄弱環(huán)節(jié)，通過以下各主要過程的控制，可以有效提升機器人企業(yè)供應鏈管理水平，保證來料產(chǎn)品質(zhì)量：
1.選型：
1）根據(jù)零部件對產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度，將零部件進行分類，一般可以分為三類：
----關鍵（核心）部件：如激光傳感器、工控機、工業(yè)相機、電池、電機、驅(qū)動器等；
----重要零部件：如顯示器、減速機、驅(qū)動輪、底盤骨架、喇叭等；
----一般零部件；如輔助輪、標識、覆蓋件等。
2）在零部件分類的基礎上，又再細分零部件關鍵要求和關鍵特性。
3）詳細、規(guī)范輸出零部件的圖紙、技術要求和試驗、驗收標準。
4）關鍵、重要部件結(jié)合產(chǎn)品功能、性能、環(huán)境和工況、法規(guī)和標準要求，明確選型需求。（圖2：關鍵、重要部件選型需求模型）。
圖2：關鍵、重要部件選型需求模型
2.供應商開發(fā)（調(diào)查評價）：
針對關鍵和重要零部件的供應商，做好供應商的調(diào)查評估工作，主要項目可包括：
1）供應商的資質(zhì)、基礎設施、生產(chǎn)設備、技術（管理）人員水平、生產(chǎn)能力、質(zhì)量控制模式調(diào)查與評價；必要時，可由采購組織研發(fā)、質(zhì)量等部門實施供方現(xiàn)場評審；
2）供應商的主要客戶了解，是否是行業(yè)企業(yè)的供應商等。（特殊情況下，如開發(fā)周期較短，本條可作為主要評價依據(jù)）；
3）技術對接工作，根據(jù)零部件的關鍵技術要求、關鍵質(zhì)量特性，與供應商充分交流，識別加工制造過程中關鍵過程的質(zhì)量控制方法，同步簽訂技術質(zhì)量協(xié)議；（本過程決不能省，這個過程會很大程度決定后續(xù)產(chǎn)品質(zhì)量和質(zhì)量溝協(xié)調(diào)有效性）；
4）更新檢驗標準；
5）確定零部件標識。
3.樣品確認：
1）供應商根據(jù)約定，提交樣品給公司，由器件選型工程師牽頭，質(zhì)量（檢測）和生產(chǎn)（試裝）共同參與，后由項目經(jīng)理確認是否符合技術、質(zhì)量和裝配要求，如需更改或調(diào)整，在本階段與供方溝通改進；
2）組織可靠性試驗（或者是可靠性、破壞試驗），由質(zhì)量部配合可靠性工程師實施，試驗次數(shù)原則上應至少達到一個產(chǎn)品生命周期使用次數(shù)。
4.供方準入：
供方調(diào)查評價，樣品確認通過后，將供應商納入《合格供應商名單》，根據(jù)所提供產(chǎn)品的重要程度及供應商對公司的影響，確定供應商的評價周期。
5.小批試用：
此過程由質(zhì)量部全程跟蹤，記錄零部件標識和整車產(chǎn)品編號，定期回訪典型客戶（由工程服務支持實施，客戶應具有代表性，能覆蓋不同區(qū)域產(chǎn)品使用要求），確認產(chǎn)品質(zhì)量狀況。如條件許可，原則上至少跟蹤一個產(chǎn)品生命周期；（同時可進行老化試驗）。
6.大批量使用：
經(jīng)過上述階段后，可以進行大批量使用。
7.業(yè)績評價和績效考核：
1）供應商業(yè)績評價遵循“Q.C.D.S”原則，也就是質(zhì)量、成本、交付與服務并重的原則。其中，質(zhì)量是基本要素，首先要確認供應商是否建立有一套穩(wěn)定有效的質(zhì)量保證體系，然后確認供應商是否具有生產(chǎn)所需特定產(chǎn)品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產(chǎn)品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現(xiàn)成本節(jié)約。在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產(chǎn)能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產(chǎn)能的潛力。后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
2）根據(jù)供應商評價周期，結(jié)合供應商產(chǎn)品的使用情況，從質(zhì)量、交期、服務等維度對供應商進行系統(tǒng)、科學的業(yè)績評價，根據(jù)評價結(jié)果，對供應商分級并進行績效考核，確定管理要求。（圖3：供應商分級及管理要求）。
圖3：供應商分級及管理要求
8.供應商的變更管理：
1）列入合格供方名單的供應商，原則上不應隨意變更；如確定需要變更的，應有充分的證據(jù)證明變更的必要性；
2）在當前采購量少、產(chǎn)品迭代快、需求變更頻繁、定制產(chǎn)品多的現(xiàn)狀下，與供應商建立長久合作伙伴關系，同種規(guī)格產(chǎn)品，盡量不要不超過2家主要供應商；
3）慎重采取*；
4）質(zhì)保能力不足、出現(xiàn)問題解決不*的供應商，或者不能按期提升至規(guī)定等級的供應商，采取降級、淘汰等措施，同時積極開發(fā)備選供應商。
企業(yè)的快速發(fā)展離不開供應商的大力支持與配合，藍芯科技本著“互惠互利，互相促進，共同成長、和諧共贏”的原則，通過以上“2條主線、4個階段、8個過程”的有效協(xié)作與持續(xù)改進，與廣大供應商攜手共建機器人產(chǎn)業(yè)鏈利益共同體。
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